一、核心防爆逻辑（爆炸三角阻断）

爆炸三要素：可燃介质 + 氧气 + 点火源，正压改造不走 “隔离内部爆炸”（隔爆 Ex d）、也不限制电路能量（本安 Ex i），而是主动把机器人内部变成无可燃气体的安全腔体，从根源消除爆炸条件：

物理气屏障：机器人臂腔、底座电控腔内部持续通入洁净保护气体（干燥压缩空气 / 氮气），内腔压力始终＞外部危险环境压力（压差 50～700Pa）；缝隙处气体只向外泄漏，外部可燃蒸气、粉尘无法逆向渗入内部。

开机彻底吹扫置换：通电前大流量换气，把腔体原有含危险介质的空气全部排空，标准要求换气量≥腔体容积 5 倍，确保内部可燃浓度远低于爆炸下限 LEL，内部电机、伺服、线缆产生的电火花 / 高温接触不到可燃物，不会引爆。

持续稀释散热：运行中小流量补气补偿泄漏，气流同步带走伺服、驱动器热量，避免表面高温达到介质引燃温度。

简单类比：给机器人手臂和电控箱套一层持续充气的密封气罩，外面危险气体永远进不来。

二、机器人改造核心结构与分系统原理

1. 本体密封腔体改造（机械改造核心）

普通机器人外壳缝隙、关节轴承、线缆出入口、法兰均存在泄漏，改造第一步做全密闭正压腔：

手臂铸件、底座箱体焊接 / 加厚，所有拼接面加装双层耐油耐溶剂密封胶圈；

关节动密封采用低摩擦骨架油封，兼顾机器人往复转动 + 气密性；

电缆出入口全部更换防爆密封格兰头，杜绝线缆间隙漏气；

腔体设置微泄压安全阀，压力超上限自动排气，防止壳体鼓胀变形。

所有伺服电机、编码器、动力线缆全部封闭在正压腔内部。正压防爆改造六轴机器人本体

2. 保护气供给净化系统

气源不能直接通入腔体，必须预处理，防止水汽、油污损坏内部元件：

前端三联件：过滤 + 干燥 + 减压，去除压缩空气中油、水、粉尘；

两路气路：吹扫大流量支路（开机置换）+ 保压小流量支路（运行维持），由防爆电磁阀自动切换；

进气布置：腔体底部 / 根部进气，关节末端顶部排气，形成下进上出单向气流，无气体死角，避免可燃介质滞留。

3. 正压智能联锁控制系统（安全大脑，改造电气核心）

整套逻辑全自动闭环，压力不达标绝不允许机器人上电，核心监测与联锁部件装在外部隔爆控制柜内：

（1）三大运行阶段原理

1）预吹扫阶段（开机联锁）

上电后先关闭机器人主回路，打开大流量进气阀强制吹扫；流量计 / 计时双重判定，满足 5 倍容积换气量、规定吹扫时长（一般 20～30min）后，系统判定内腔安全，才允许合闸供电。

2）正常保压运行阶段

吹扫完成切换小流量补气；压差传感器实时采集腔体内外压差，维持100～300Pa 标准压差；轻微泄漏时自动微调补气量，稳定正压屏障。

3）故障联锁保护阶段（核心安全机制）

低压一级报警：压差＜50Pa，声光报警、加大补气；

低压二级切断：压差持续低于 30Pa（下限安全阈值），倒计时 10s 无法恢复压力，立即切断机器人全部动力电源，防止外部可燃气体渗入后遇电火花爆炸；

超压保护：腔体压力＞700Pa，安全阀排气，同时关小进气阀，避免密封失效；

断气保护：气源丢失直接切断机器人电源并报警。

（2）配套安全部件

压差传感器、防爆 PLC、隔爆电磁阀、声光报警器、流量监测、紧急切断继电器全部为防爆认证元件，安装在危险区外部隔爆电控柜。

三、完整工作流程（从开机到停机）

启动气源与正压控制系统，机器人整机断电锁定；

大流量吹扫机器人手臂腔体 + 底座电控腔，置换内部残留危险气体；

流量 / 时间达标，压差稳定在设定值，联锁解锁，机器人伺服、控制器允许上电；

运行期间小流量持续补气，压差实时监控，气流同步散热；

若腔体破损、密封老化、气源中断导致失压，分级报警→延时切断整机电源；

停机时先切断机器人动力，延时关闭供气，避免停机后负压倒吸危险气体。

四、正压改造对比其他防爆型式的原理差异

隔爆 Ex d：外壳高强度，允许内部爆炸，外壳憋住火焰不外泄；适合单台电机，复杂多关节机器人做隔爆成本极高、散热差；

本安 Ex i：限制电路能量，仅适用传感器、弱电信号，无法承载大功率伺服电机；

正压 Ex p：改造现有标准机器人本体，仅做密封 + 加装气路联锁，大功率、多关节设备首选；内部普通伺服、驱动无需单独防爆，依靠洁净正压环境实现安全。

五、适用场景与标准依据

适用于喷涂、化工溶剂、制药、油气等1 区、2 区爆炸性气体 / 蒸气环境；执行国标 GB/T 3836.5-2017《爆炸性环境 第 5 部分：正压外壳保护设备》、机器人专用团体标准 T/SRIMA 001-2026《正压防爆工业机器人技术规范》。

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